Die Firma wurde 1938 von Ruggiero Cortellino in Barletta mit dem Namen Cortelgomma gegründet, wo Schuhe aus Reifendecken der militärischen Lkws und Schäfte aus Soldatenuniformen hergestellt wurden. Der Unternehmergeist und die Leidenschaft seines Gründers veränderte die kleine Werkstatt in eine Firma, die heute Hunderte Schuhe pro Tag herstellt.
Im Jahr 1983 wurde die Firma in den Namen COFRA umbenannt und wird heute von Herrn Giuseppe Cortellino geleitet, der Sohn des Gründers, der den Prozess der Internationalisierung startet.
Das ständige Wachstum der Firma ist das Ergebnis einer modernen und sorgfältigen Führung, die COFRA dazu gebracht hat Marktführer auf dem Gebiet von Sicherheitsschuhen zu werden. Die Marke COFRA ist europa- und weltweit bekannt.
Seit 2004 baut man die Produktpalette aus die Diversifizierung geht einher.
Giuseppe Cortellino - Inhaber u. Geschäftsführer DIE DATEN
1938 wurde Cortelgomma gegründet
1983 Cortelgomma wird COFRA
1989 die Safety- Abteilung gegründet
1997 COFRA, als erster Hersteller in Italien, bekommt die Qualitätsbeurkundung UNI EN ISO 9001
2003 Export auch in Länder außerhalb der EU: (Mitteloststaaten, Ost-Europa, Australien, Kanada)
2004 die Workwearabteilung wurde eröffnet
2004 COFRA startet in USA
2008 Anerkennung D&B Rating 1 als maximal finanzielle Zuverlässingkeit, noch heute gültig
2011 Einfürung der Handschuhkollektion
2012 Einfürung der Maskenkollektion
2013 Einfürung der Augenschutzkollektion
2016 Markteinführung der Absturzsicherungskollektion
DATEN
Lager in Barletta
60.000 m² Gesamtfläche
38.600 m² überdachte Fläche
30.600 m² Schuhlager
397 Mitarbeiter
7.000 Mitarbeiter in der Zulieferindustrie
26.000 Einheiten täglich verkaufter Artikel (Schuhe, Bekleidung, Dutzend Handschuhe, Zehner Augenschutz, Zehner Masken)
Lager in Albanien
40.000 m² Gesamtfläche
20.000 m² überdachte Fläche
2.200 Mitarbeiter
9.000 Paar Schuhe pro Tag in der Auslieferung
COFRA steuert den gesamten Produktionsprozess, um hohe Qualitätsstandards zu garantieren.
Der Produktionsvorgang beginnt mit dem Einkauf der Rohstoffe, die Gewissenhaft ausgewählt und vor der Zulassung getestet werden, um die Ansprüche unserer Qualitätstandards zu prüfen.
Rohstofflager
LABORS
Innerbetriebliche Tests: 2 innenbetriebliche Labore (Physik- und Chemielabor) testen jeden Tag sowohl die Rohstoffe als auch das Endprodukt, die für die Zertifizierung von autorisierten Instituten notwendig sind.
Chemielabor
Physiklabor
FERTIGUNGSHALLE
1.350 Mitarbeiter für die Oberlederproduktion.
650 Mitarbeiter für die Sohleneinspritzung.
9 Karusellmaschinen für die direkte Abspritzung der Sohle mit Robotern. 3 Maschinen werden für die Produktion der Laufsohle aus Nitril und aus thermoplastischem Polyurethan (TPU) bis 4 Farben benutzt.
Produktion der Gummisohle
Produktion der TPU Sohle (3 oder mehr Farben)
In Barletta gibt es eine innovative Produktionsabteilung, in der die Stiefel aus Polyurethan\Nitril mit sehr guten technischen und qualitativen Eigenschaften hergestellt werden. Eine Maschine wird für die Produktion der PU-Stiefel und eine für die Produktion der PVC-stiefel eingesetzt.
Produktion der PU-Stiefel
Produktion der PVC-Stiefel
Verpackungsabteilung. In der Verpackungsabteilung wird noch eine Prüfung der Produkte gemacht, um die Qualität des fertigen Produkts gewährleisten zu können.
120 Arbeiter werden in der Bekleidungsproduktion wie z.B. Zuschnitt, Anfertigung und Verpackung beschäftigt.
In einem leistungsfähigen Lager von 30.600 m², das auf modernsten Logistikkriterien basiert, werden täglich bis 15.000 Paar Schuhe, 6.000 Stücke Bekleidung und, 5.000 Einheiten von weiteren PSA wie Handschuhen, Masken und Brillen versandt.
AUTOMATISIERTES VERPACKUNGSSYSTEM
Eine der letzten Investionen Cofras ist das halb automatisierte Verpackungssytem. Das halb automatisierte Verpackungssystem gewährleistet dank der EDV Überwachung in allen Phasen eine drastische Reduktion der Verpackungsfehler und schnelle Erledigung der Arbeit. Das Handling der Umkartons wird von einem Roll-Band erleichtet, um die Anstrengung der Arbeiter zu minimieren.
Bei jeder Station gibt es eine Webcam und jeder Umkarton wird vor dem Schließen fotografiert.
Jeder Umkarton wird vermessen und gewogen. Sollte das Gewicht nicht stimmen, wird der Umkarton aufgrund einer in unserem EDV-System eingegebenen Toleranz abgelehnt und der Inhalt muss von den Mitarbeitern wieder geprüft werden.
Wenn alles stimmt, wird ein Etikett gedruckt und automatisch aufgeklebt. Danach wird jeder Umkarton mit Folie aus Polyethylene verfilmt. Das Verpackungssystem ist wasserabweisend und versiegelt jeden Umkarton. Die Anlage erlaubt, die Umkartons automatisch auf eine Pallette zu stellen, die Belastung der Arbeiter wird minimiert.
LADERAMPEN
